南方财经全媒体记者黄浩博 广州报道 6月28日，随着最后一片钢箱梁完成焊接作业，深中通道中山大桥正式合龙。

大桥横跨珠江口横门东航道，如巨大竖琴矗立于江海中，为深中通道2024年如期建成通车奠定坚实基础，环珠江口100公里“黄金内湾”加速打造。届时，地处珠江口东岸的深圳与西岸的中山之间的车程，将从原来的2小时缩短至约半小时。

（深中通道桥梁工程全景 图片来源：广东交通集团）

作为粤港澳大湾区核心枢纽工程，深中通道全长24公里，其中桥梁工程长约17.2公里，包含中山大桥、伶仃洋大桥、引桥等部分。

中山大桥是项目关键控制性工程之一，为主跨580米的双塔斜拉桥，主塔高213.5米，由120根斜拉索连接主塔与桥面。

合龙段钢箱梁长10米、宽46米，重233吨，施工人员操作4台桥面吊机将钢箱梁抬吊至设计标高，随后经数小时的线形调整、焊接等工序，与左右两侧已架设梁段焊接连成整体，精准补上了最后一块“积木”。自此，中山大桥也成为深中通道第一个合龙贯通的桥梁工程，接下来将转入路面及附属设施施工阶段。

“今年以来，施工海域阵风、暴雨等天气频发，我们还面临着水上高空作业风险大、沿海高温等不利因素，为如期实现合龙带来巨大压力。”中山大桥施工的中交二公局深中通道S06合同段相关负责人介绍。自2021年11月24日中山大桥首片钢箱梁顺利吊装以来，建设团队历时7个月，完成了69片钢箱梁高精度架设。

（深中通道中山大桥建设现场图片来源：广东交通集团）

南方财经全媒体记者了解到，中山大桥地处珠江入海口，常年炎热、潮湿、高盐雾，易受台风等天气影响。复杂的地质及气候条件、大跨度的结构，对大桥钢箱梁提出了更高要求。

对此，深中通道管理中心桥梁工程管理部部长姚志安介绍，项目研发打造了我国首条大型钢结构智能制造生产线，极大提高了箱梁质量的稳定性和生产效率。同时，还创新采用组焊一体化及全熔透焊接技术，攻克了正交异性钢桥面板抗疲劳世界性难题，大幅度提高了钢桥面板的耐久性。

负责中山大桥钢箱梁制造的中铁山桥深中通道G05合同段项目经理韩庆广也表示，建设团队将自动化生产线及焊接、装配、涂装机器人等数字化装备有机集成在一起，满足了钢箱梁节段结构尺寸大、焊接位置多样化、精度要求高等特点，生产效率提高了30%以上，使我国桥梁建造技术和质量达世界先进水平。

据悉，自2016年12月西人工岛先行工程开工，再到中山大桥合龙，深中通道已经开工建设五年六个月。

目前，深中通道正稳步推进建设，中山大桥将进入路面及附属设施施工阶段；伶仃洋大桥正进行主缆索股架设及上部结构施工；东、西人工岛有序推进建设；海底沉管隧道已累计完成26个管节安装，正向最后1000米发起攻坚冲刺。